(Und wenn ich mir den originalen Sägetisch so anschaue, bin ich froh dass ich den nicht habe ;)
Von Anfang an wollte ich einen Sägetisch dafür selbst bauen, aber irgendwie hat das jetzt doch gute 10 Jahre gedauert ;)
Nachdem ich am Sägebügel keine Montagefläche habe die winklig zum Sägeblatt steht bin ich die Möglichkeiten durchgegangen – Entweder eine Platte anschrauben, durch Unterlegen ausrichten und mit Epoxy hintergießen oder eine ebene Fläche direkt an den Sägebügel anarbeiten.
Ich habe mich für zweiteres entschieden – Mit dem Stabschleifer und einem VHM Raspelfräser hab ich begonnen einen Teil der Fläche hinter dem Sägeband einzuebnen, insgesamt mussten an einigen Stellen bis zu 5mm Material ab.
Die Raspelfräser sind richtige Monster, damit kann man in kurzer Zeit viel Material entfernen.
Zum prüfen, ob die Fläche halbwegs rechtwinkelig zum Sägeband steht, habe ich ein Stück Blech mit einer Zwinge gegen das Blatt geklemmt und mit einem Winkel (Und einer Unterlage aus kaltgezogenem Flachstahl) dagegen geprüft:
Ich war zu bequem die Fläche eben zu feilen, deswegen hab ich sie mit reichlich Farbe von einem Stück Flachstahl abtuschiert und die hohen Stellen mit dem Raspelfräser bearbeitet – Als würde ich schaben, nur eben schneller.
Ich würde das nicht an einer Maschinenführung machen, aber für so eine untergeordnete Montagefläche finde ich das eine schnelle Methode (Auf jeden Fall schneller, als den Sägebügel auf die Fräsmaschine zu heben und die Fläche dort zu bearbeiten).
Fertig bearbeitet:
Als Unterlage für den Sägetisch dient ein Stück 50x50x4mm Vierkantrohr:
Auf meinem Minischweißtisch habe ich das Vierkantrohr und zwei Stücke Winkeleisen kreativ zusammengeschweißt:
Damit sieht der Unterbau für den Sägetisch so aus:
Befestigt werden soll der Sägetisch durch eine Zentrale Schraube M8 in die Montagefläche (Ausrichtung durch zwei Zylinderstifte).
Bei der Geschichte kommt es wirklich nicht auf Präzision an, aber für das gute Gewissen hab ich die Schweißkonstruktion trotzdem auf der Ober- und Unterseite überfräst.
Hier die Aufspannung, ich fräse erst die Oberseite:
Der Schraubbock zwischen den zwei Winkeleisen verhindert dass sich die Geschichte verbiegt:
Gefräst mit meinem CCMT Schlagzahn, die lustigen Fräsbahnen kommen weil ich der Spannpratze ausgewichen bin:
Spannpratze umdekoriert und fertig gefräst:
Danach die bearbeitete Fläche auf den Tisch gespannt und die Fußfläche überplant:
Die Flächen von dem Schlagzahn werden ganz gut, Drehzahl war nur 560U/min damit die Späne nicht durch die ganze Werkstatt fliegen:
Das bearbeitete Teil, Die Winkligkeit zum Sägeband passt auch:
M8 Gewinde schneiden – Damit das Gewinde wenigstens andeutungsweise Rechtwinklig wird einen Prismenblock dazu gestellt:
Zum Abkörnen hab ich eine M8 Madenschraube spitz gedreht und eingeschraubt (Spitze unter der Oberfläche):
Danach das Teil mit einer Gripzange draufgespannt und ausgerichtet, die Madenschraube von unten etwas über die Oberfläche geschraubt und mit dem Schonhammer draufgeklopft (zum abkörnen).
Auf der Fräsmaschine gebohrt – Nachdem ich nicht Gefahr laufen wollte das Quadratrohr mit der M8 Spannschraube zu verformen hab ich von oben mit einem 20mm Kernbohrer aufgebohrt (die untere Wandung des Rohrs wird mit 8,5mm durchbohrt):
In die 20mm Bohrung kommt ein durchbohrtes Stück Rundmaterial das auf der unteren Wandung aufliegt und mit der oberen verschweißt ist:
So kann ich selbst durch brutales anziehen der Spannschraube das Profil nicht verformen.
Dann noch zwei 5mm Stifte (Reste von Schnittnadeln) zum Ausrichten:
Die Stiftbohrungen im Profil hab ich auf der Fräsmaschine auf 4,8mm vorgebohrt, dann das Profil auf die Säge gespannt, mit der Handbohrmaschine in das Gussteil abgebohrt und dann alles zusammen 5H7 gerieben – So bekommt man halbwegs zusammenpassende Stiftbohrungen:
Mit einer Schraube ist der Tischträger bombenfest verschraubt und durch die zwei Stifte sauber orientiert:
Bischen Probegesägt habe ich auch schon, mit einem Stück beschichteter Spanplatte als Tisch:
Ausklinken von 40x5mm Winkeleisen:
Grauguss sägen:
Beim hochkantsägen war das Gussstück gegen ein Winkeleisen gespannt, das ist sonst zu gefährlich – Mir zumindest:
Dann ist endlich das Blech 200x200x8mm im Briefkasten gelegen. Zuerst habe ich die Aussenkanten besäumt – Da ich den Schraubstock nicht runternehmen wollte hab ich ein Stück Aluflach im Schraubstock gespannt und das Blech mit zwei Zwingen aufgespannt:
Fräsen der Nut zum einfädeln des Sägeblattes – 4mm VHM Dreischneider, volle 8mm Zustellung im Vollschnitt, 1000U/min, 45mm/min Vorschub, danach noch die Seitenwände geschlichtet:
Nach dem Zusammenschweißen vom Trägergestell und dem Tisch hab ich das Blech noch durchbohrt und für die M8 Schraube flachgesenkt:
Sieht an der Säge so aus:
Das gleiche Grau wie von der Säge hatte ich nicht mehr, deswegen der minimale Farbunterschied:
Macht auf jeden Fall viel Spaß endlich eine Vertikalbandsäge zu haben mit der ich Stahl sägen kann.