Nach langer Zeit tut sich wieder was:
Den kompletten Eigenbau einer CNC Fräse habe ich Fallen gelassen, da ich günstig an das Gestell einer Deckel G2 Gravierfräsmaschine gekommen bin, welches die Basis für meinen jetzigen Umbau sein wird.
Bild von der Maschine im Urspungszustand:
Erster Schritt war eine komplette Neulackierung und Entkernung, der ganze Kram für Handbetrieb ist Rausgeflogen:
Ein Fräskopf musste konstruiert und gebaut werden (Bild der unteren Hälfte ohne Motor):
Dieser verwendet den Gusskopf der Sieg X2 MiniMill als Basis, die Spindel ist eine zugekaufte ER32 Verlängerung mit Zylindrischem Schaft und läuft in zwei Schrägkugellagern. Antrieb läuft über ein zweistufiges Riemengetriebe (Keilrippenriemen Profil PJ)
So sieht die Maschine aus, wenn man alles, was bisher vorhanden ist, grob zusammensteckt:
Alle Achsen der Maschine werden mit Kugelumlaufspindeln versehen, in Z 25×5 und in X bzw. Y 16×5, Schrittmotoren sind 4A/3Nm Typen, die Steuerung wird eine Triple BEAST Steuerung/Endstufe übernehmen.
Ich werd das Konzept für die kleine Fräse wohl noch einmal komplett über den haufen werfen, und von der Querschieberbauweise weggehen.
Jetzt ist es doch so weit, CNC Technik wird in meiner Werkstatt einen Platz finden. Konkret soll das Projekt so aussehen:
(Ja, die Konstruktion ist noch nicht fertig…Viele Details fehlen noch)
Eine kleine Konsolenfräse im Stil der Aciera F1 / Technika UF / Sixis Werkzeugmacher-/Uhrmacherfräsen.
Gewicht irgendwo im Bereich 200kg, grobe Verfahrwege X: 200, Y: 150, Z: 220, Frässpindel mit ER25 Aufnahme (Horizontal und Vertikal montierbar)
Mal sehen was daraus wird.
Bohren der Laufbuchsen:
Die Fertig gehonten Laufbuchsen:
Gehont wurde damit:
3-Arm Federgelumpe im Akkuschrauber…
Die fertigen Laufbuchsen in die Zylinderkühlkörper eingeschrumpft:
Fräsen der Verzahnung des Luftschraubenmitnehmers:
Das Teil ist zur Bearbeitung auf ein Stück Aluminium geklebt (Sekundenkleber)
Der Universaltisch der Aciera macht sich wieder ganz gut (45° Geschwenkt und um 10° nach hinten gekippt)
Luftschraubenmitnehmer auf der Kurbelwelle:
Drehen des vorderen Lagerschildes:
Bohren und Senken…
Der Rohbau des Motors steht damit, es fehlen aber noch sehr viele Bauteile im Inneren:
Hier die restlichen Arbeitsschritte an der Kurbelwelle:
Alles weggesägt/weggefräst, was nicht nach Kurbelwelle aussieht:
Dieser Arbeitsschritt erleichtert das anschließende Drehen des Kurbelzapfens drastisch.
Drehen des Kurbelzapfens, die Kurbelwelle ist dabei in einem exzentrisch gebohrtem Alustück gespannt:
Fräsen der Kontur an der Kurbelwelle:
Fertige Kurbelwelle:
Die Lagerseite der Kurbelwelle vorgeschruppt:
Material ist 42CrMo4, ziemlich garstige Geschichte auf einer kleinen Hobbydrehbank. Mit einem K10 Drehmeissel gings dann aber doch recht gut:
Ausspindeln des Gehäuses:
Befestigungsbohrungen für die Zylinder:
(Die kleine Parallelzwinge hällt eine Bohrschablone)
Vorläufiger Mockup, um mal die Größenverhältnisse zu sehen:
Verbohren der Nockengetriebeplatte:
Fräsen der Sechskantform an die Nockengetriebeplatte und den Gehäusedeckel:
Zusammengebaut und in Einzelteilen:
Die fast fertigen Zylinderkühlkörper:
Fräsen der Flanschform:
Da die ersten Versuche den Zylinderkühlkörper zu drehen ziemlich fatal endeten, hab ich nochmal bei Null angefangen:
Auf länge Plangedreht und innen auf 26,2H7 ausgedreht:
Der Spanndorn, um die Zylinderkühlkörper aussen bearbeiten zu können:
Vorgedreht, als nächstes werden die Kühlrippen eingestochen.
Durch die Abstützung mit dem Reitstock gab es diesmal keinen Bruch
Zwei Zylinderkühlkörper fertig gedreht:
Wenn der dritte fertig ist, gehts auf die Fräsmaschine.
