Maschinen, Motoren und mehr…

Bohren der Laufbuchsen:

Die Fertig gehonten Laufbuchsen:

Gehont wurde damit:

3-Arm Federgelumpe im Akkuschrauber…

Die fertigen Laufbuchsen in die Zylinderkühlkörper eingeschrumpft:

Fräsen der Verzahnung des Luftschraubenmitnehmers:

Das Teil ist zur Bearbeitung auf ein Stück Aluminium geklebt (Sekundenkleber)

Der Universaltisch der Aciera macht sich wieder ganz gut (45° Geschwenkt und um 10° nach hinten gekippt)

Luftschraubenmitnehmer auf der Kurbelwelle:

Drehen des vorderen Lagerschildes:

Bohren und Senken…

Der Rohbau des Motors steht damit, es fehlen aber noch sehr viele Bauteile im Inneren:

Hier die restlichen Arbeitsschritte an der Kurbelwelle:

Alles weggesägt/weggefräst, was nicht nach Kurbelwelle aussieht:

Dieser Arbeitsschritt erleichtert das anschließende Drehen des Kurbelzapfens drastisch.

Drehen des Kurbelzapfens, die Kurbelwelle ist dabei in einem exzentrisch gebohrtem Alustück gespannt:

Fräsen der Kontur an der Kurbelwelle:

Fertige Kurbelwelle:

Die Lagerseite der Kurbelwelle vorgeschruppt:

Material ist 42CrMo4, ziemlich garstige Geschichte auf einer kleinen Hobbydrehbank. Mit einem K10 Drehmeissel gings dann aber doch recht gut:

Ausspindeln des Gehäuses:

Befestigungsbohrungen für die Zylinder:

(Die kleine Parallelzwinge hällt eine Bohrschablone)

Vorläufiger Mockup, um mal die Größenverhältnisse zu sehen:

Verbohren der Nockengetriebeplatte:

Fräsen der Sechskantform an die Nockengetriebeplatte und den Gehäusedeckel:

Zusammengebaut und in Einzelteilen:

Die fast fertigen Zylinderkühlkörper:

Fräsen der Flanschform:

Da die ersten Versuche den Zylinderkühlkörper zu drehen ziemlich fatal endeten, hab ich nochmal bei Null angefangen:

Auf länge Plangedreht und innen auf 26,2H7 ausgedreht:

Der Spanndorn, um die Zylinderkühlkörper aussen bearbeiten zu können:

Vorgedreht, als nächstes werden die Kühlrippen eingestochen.

Durch die Abstützung mit dem Reitstock gab es diesmal keinen Bruch

Zwei Zylinderkühlkörper fertig gedreht:

Wenn der dritte fertig ist, gehts auf die Fräsmaschine.

Ecken auf dem Rundtisch verrundet, das Pleul wird dabei durch einen Dorn, der in der Direktspannzange sitzt, zentriert:

Das fertige Hauptpleul mit Kurbellager:

Wenn man sich an die Beschreibung im Bauplan hällt, ist das anfertigen des Hauptpleuls kein größeres Problem, obwohl die Kontur auf den ersten Blick relativ komplex erscheint.

Hier die Aufspannung auf dem Rundtisch, das Rohmaterial hat reichlich Übermaß,  die Bohrungen sind bereits eingebracht:

Drehen des Rundtisches und Einstechen mit einem 40mm Walzenstirnfräser:

Einstechen des Fußseitigen Radius:

Die grobe äussere Kontur fertig gefräst:

Jetzt fehlen noch die kleinen Radien und die Profilierung des Pleuls.

Die fast fertig bearbeiteten Zylinderköpfe:

Die Kipphebeleinheiten sind auch fast fertig, es fehlen nur noch die Sicherungsringe auf den Achsen.

Für die nächsten Arbeitsschritte an den Zylinderköpfen fehlt mir jetzt das Material von Wilmsmetall.