Kleine Bohrungen ausdrehen ist oft ein Problem – Nicht weil es besonders schwer wäre, sondern weil man in der Regel nie die passenden Werkzeuge hat. Entweder ist man in der glücklichen Lage und hat zufällig kommerzielle VHM Minibohrstangen von Horn o.Ä. oder in HSS von Hufnagel/Komet/Ifanger etc., oder man schleift sich selber irgendwas Passendes.

Viele Hobbyisten sehen die Horn Ausdrehstähle als Nonplusultra, aber genau genommen ist an den Dingern nichts Besonderes, außer dass sie aus Hartmetall sind, einen guten Schliff und Beschichtung haben. Außerdem richtet der Schaft aufgrund seiner Form die Schneide direkt in die korrekte Orientierung aus. – Beschichtung fällt aber oft weg, weil die meisten Hobbyisten die Dinger nachschleifen bis nichts mehr übrig ist – Was in Anbetracht der Preise auch verständlich ist.

Selber habe ich mir vor Jahren Halter für die Horn Ausdrehstähle gemacht, die ich im Drehstahlhalter und im Ausdrehkopf verwenden kann, aber ich hab eben auch nie die passenden Ausdrehstähle zur Hand, also bin ich dazu übergegangen mir meine kleinen Ausdrehstähle aus Hartmetall selbst zu schleifen.

Von Hinten nach vorne:

• Komet Ausdrehstahl
• Selbstgeschliffener VHM Ausdrehstahl
• Horn VHM Ausdrehstahl

So sieht der selbst geschliffene Ausdrehstahl in Nahaufnahme aus – Der Schneidenteil vorne ist der halbierte Durchmesser, dahinter ist der Freischliff, damit der Meißel nicht an der Bohrungswand reibt, ohne dass man ihn schräg einspannen müsste.

Anfangs hatte ich diesen Freischliff einfach konzentrisch zum Schneidenteil und Schaft geschliffen, damit verliert man aber sehr viel Querschnitt, weil auch auf der Schneidkantenabgewandten Seite Material entfernt wird. Bei den Horn Drehstählen ist der Freischliff exzentrisch – Und das hab ich hier mit einer Buchse die 0,75mm Exzentrisch gebohrt/gerieben ist, nachgestellt. Damit bleibt deutlich mehr Schaftquerschnitt im Freigeschliffenen Bereich erhalten (→ höhere Steifigkeit) und man erhält trotzdem einen Freischliff der breit genug ist, der Schneide und den Spänen genug Freiheit zu verschaffen. Außerdem lässt sich der Stahl so öfter nachschärfen.

Der Schliff erfolgt komplett auf der Stichelschleifmaschine.

Im Detail läuft das so ab:

Alle Achsen auf 0° einstellen, inklusive der Teilkopfspindel. Die Buchse wird so eingespannt, dass die exzentrische Bohrung möglichst weit links steht, Augenmaß reicht hier.

Anschließend wird die Freistellung geschliffen, die Länge ist abhängig davon, wie tief man ausdrehen will. Im vorderen Bereich lässt man einen zylindrischen Teil stehen, etwa 1xD der Bohrstange. Man muss die Freistellung nicht ganz rundschleifen.

Anschließend wird der Schneidenteil halbiert. Dazu wird die Teilkopfspindel 90° nach links rotiert und entweder die Schleifspindel Richtung Werkstück, oder die Teilkopfträgerachse Richtung Schleifscheibe bewegt. Ich bevorzuge eine Zustellung über die Schleifspindel, weil dann die Teilkopfträgerachse geklemmt sein kann.

Als nächstes kommt der Seitenfreischliff – Das unterste Gelenk wird auf den Freiwinkel nach unten eingestellt, in meinem Fall 20°:

Für den seitlichen Freiwinkel nach hinten wird das obere Gelenk wird ein paar Grad verdreht – Dazu muss man den Anschlagbolzen an der Unterseite des Gelenks auskuppeln.

Die Teilkopfspindel wird zurück auf 0° rotiert, so dass die Halbierung wieder waagerecht liegt. Anschließend wird die Seite geschliffen, wieder durch Zustellung in die Schleifscheibe.

Der letzte Schritt ist das Schleifen der Stirnschneide. Man könnte diese 90° zum Schaft schleifen, aber wenn man den Grund einer Bohrung plan drehen will, endet das meistens in ziemlich starken Rattermarken. Deswegen schwenken wir das obere Gelenk etwas über 90° hinaus – Auch hier muss der Anschlagbolzen wieder ausgekuppelt sein.

Der Stirnfreiwinkel muss nicht so groß sein, 7..10° sind idR. ausreichend. Dieser wird wieder am unteren Gelenk eingestellt:

Das schleifen sieht dann so aus:

Hier zwei fertige Ausdrehstähle – beim linken ist die Freiarbeitung komplett rundgeschliffen, beim rechten nur als Kreissegment.