Autor: stefangtwr

Es gibt regional oft deutliche Unterschiede, was Maschinen/Zubehör und Arbeitsweisen angeht – besonders oft fällt mir das bei Schleifmaschinen auf.

Während man in unserem Sprachraum eher auf separate Maschinen für Rund-, Flach-, Innenrund- und Werkzeugschleifen setzt, wird im Englischensprachigen, besonders US-Amerikanischen Raum häufig die Flachschleifmaschine als Universalplattform genutzt – hierfür existiert eine ganz wunderbare Welt an Zubehörteilen.

Mein Favorit ist das Stempelschleifgerät – im Englischen: „Punch Grinder“, „Punch Former“, „Spin-Fixture“ oder „Whirly Jig“.

Der Begriff „Stempelschleifgerät“ kommt von den Schneidstempeln im Stanzwerkzeugbau, die damit geschliffen werden können.

Praktisch handelt es sich dabei um eine sehr präzise Spindel in einem Gehäuse mit Fuß, das überwiegend dazu gedacht ist, auf der Magnetspannplatte einer Flachschleifmaschine eingesetzt zu werden.

Der Grundaufbau ist immer gleich:

• Ein Gehäuse mit Fuß
• Eine kurze Spindel, die in Wälzlagern läuft. Bei den meisten Stempelschleifgeräten ist die Lagerung als Vierpunktlager ausgelegt, dabei laufen die Kugeln direkt auf den Laufbahnen, die im Gehäuse bzw. auf der Spindel geschliffen sind.
• Werkstückspannung: Die übliche Konfiguration ist ein Verschiebeprisma zur Werkstückspannung – dieses kann mit einem Ritzel/Zahnstange verschoben werden, um den Rundlauf des gespannten Werkstücks auf null zu bringen oder um gezielt Exzentrische Radien schleifen zu können.
Optionen sind oft ein Spannzangenfutter, Backenfutter, Magnetspannfutter oder ein Nullpunktspannsystem wie Erowa ITS.
• Ein Anschlagsystem, um die Rotation auf ein Kreissegment zu beschränken, z.B. wenn Radien an prismatische Werkstücke geschliffen werden sollen.
• Eine integrierte Teilscheibe (meistens 24 Positionen ) zum Direktteilen und eine 360° Skala mit Nonius. Weiter verfügt die Spindel in der Regel auch über eine mechanische Klemmung.
Eine Besonderheit sind die Stempelschleifgeräte von Newbould, die über eine Reihe von stirnverzahnten Teilscheiben in Winkelsekundenschritten eingestellt werden können. 
Adam Demuth demonstriert das in diesem Video:
  https://youtu.be/3oE2axs0I5o?si=Pyjh15RAdjISfdT1

Das Verschiebeprisma ist in einer zweiten Version verfügbar, das eine zweite Verschiebeachse hinzufügt, angetrieben durch einen Zahnstangenantrieb/Drehknopf von der Rückseite der Spindel.

Die zweite Achse erlaubt es z.B. in Verbindung mit einem Abrichtdiamanten Schleifscheiben sehr präzise auf einen Winkel abzurichten oder prismatische Werkstücke mit Eckradien, deren Radiusmittelpunkt in zwei Achsen verschoben ist, zu schleifen.
Der Nachteil an dieser Bauform: Man verliert die Durchgangsbohrung durch die Spindel und kann keine langen Werkstücke durchspannen.

Geschichte und Hersteller

Das älteste Patent, das ich gefunden habe, ist von 1946 und zeigt eine sehr krude Version eines Stempelschleifkopfes:
https://patents.google.com/patent/US2449459A/

Ein weiteres Patent von 1960 zeigt schon sehr genau, was wir heute kaufen können – Im Detail ist auch die als Vierpunktlager ausgeführte Lagerung mit einer Kugelreihe gezeigt, das ist bei den meisten heute erhältlichen Stempelschleifgeräten immer noch so gelöst.
https://www.datamp.org/patents/displayPatent.php?id=63980
https://patents.google.com/patent/US3094821

Es gibt heute einige Hersteller und Variationen:

• Harig
  https://harigmfg.net/
• Suburban Tool
  https://www.subtool.com/idx_spin_and_index_fixtures.html
• Newbould
  https://www.imperialnewbould.com/
• Gin Tech
  https://www.gin-chan.com/en-US/pfilter1_1_2-punch-formers
• Pfeil Magnettechnik
  https://pfeil-magnetspanntechnik.de/Stempel-Schleifgeraet-Delphi1/

Anwendungsmöglichkeiten:

• Schleifen von Runden/prismatischen Werkstücken
• Werkzeugschleifen
• Allgemeine Teilkopfarbeiten

Dabei ist man nicht nur auf Flachschleifmaschinen beschränkt, das Stempelschleifgerät kann auch sehr gut auf Fräsmaschinen und Lehrenbohrwerken, CNC-Fräsmaschinen oder auch auf der Messplatte als Hilfsmittel verwendet werden.

Selbstverständlich handelt es sich beim Stempelschleifgerät um ein ausgesprochenes Präzisionsinstrument, man sollte sich auf Schlichtbearbeitung und leichte Schnitte beschränken.

Arbeitsbeispiele:

Werkzeugschliff, 55° Innengewindedrehwerkzeug

Hier habe ich ein Werkzeug für 55° Innengewinde aus 8mm Vollhartmetall geschliffen.

Da das Stempelschleifgerät sehr einfach vom Magneten der Flachschleifmaschine abgenommen und wiederholgenau wieder aufgesetzt werden kann, ist es möglich, das ganze Stempelschleifgerät mit dem gespanntem Werkstück von der Maschine zu nehmen und z. B. auf ein Messmikroskop zur Kontrolle des Schliffes/Winkels/Maße zu stellen.

Hier wird die exzentrische Freistellung und die Halbierung geschliffen:

Beim Schleifen der Winkel wird das Stempelschleifgerät mit Winkelstücken auf der Magnetspannplatte verdreht gehalten – das ist eine sehr schnelle und genaue Art der Winkelverstellung.

Werkzeugschliff, Innendrehwerkzeug

Zum Schleifen der Freiwinkel an diesem Innendrehwerkzeug habe ich das Stempelschleifgerät auf einem winkelverstellbaren Transferblock gespannt – alternativ kann das ganze Stempelschleifgerät schräg in einem Schleifschraubstock gespannt werden und der Winkel mit Winkelunterlagen eingestellt werden.

Als genaueste Alternative kann eine Sinusplatte oder ein Sinusmagnet verwendet werden.

Werkzeugschliff, Hakendrehmeißel

Ein weiteres Beispiel für Werkzeugschliff – hier war tatsächlich keine kommerzielle Option in den passenden Abmaßen verfügbar, um die Inneneinstiche zu fertigen.

Also habe ich auf der Flachschleifmaschine mit Hilfe des Stempelschleifgerätes entsprechende Werkzeuge aus 4mm Hartmetallrundlingen geschliffen.

Hier beim Schleifen der exzentrischen Schaftfreistellung:

Schleifen eines Lehrdorns

Eine sehr einfache Rundschleifarbeit, ein Grenzlehrdorn, gefertigt aus einem alten HSS-Fräser.

Hier ist statt des Verschiebeprismas ein ER25 Spannzangenfutter auf dem Stempelschleifgerät montiert.

Teilarbeit auf einer Fräsmaschine

Bei dieser Arbeit ging es darum mehrere 1mm Bohrungen schräg in ein Werkstück einzubringen. 
Das ging mit dem Stempelschleifgerät, das ich schräg mit Hilfe von Winkelunterlagen im Schraubstock gespannt habe sehr gut.

Den Werkstücknullpunkt habe ich mit Hilfe einer Aufgeklebten Kugel und einer Hilfskonstruktion im CAD gefunden.

Das Werkstück ist in einem ER11 Spannzangenfutter mit zyl. Schaft, das wiederum im Verschiebeprisma gespannt ist gehalten – Das Werkstück ist so klein, dass eine Direktspannung im Prisma problematisch war.

Teilarbeit auf einer CNC-Fräsmaschine

Bei dieser Arbeit habe ich den Stempelschleifkopf auf der CNC-Fräsmaschine als vierte Achse aufgebaut, um das Werkstück in verschiedenen Winkeln indexieren zu können.

Zusätzlich ist ein Erowa-Nullpunktspannfutter montiert, damit die Spannvorrichtung (hier aus Messing) zusammen mit dem montiertem Werkstück nach der Bearbeitung auf der CNC-Fräsmaschine auf die konventionelle Fräsmaschine weitergetragen werden kann, um dort einen weiteren Arbeitsschritt durchzuführen.

Der bearbeitete Bereich ist aus Datenschutzgründen verpixelt.

Adam Demuth hat mir freundlicherweise einige Fotos zur Verfügung gestellt.

Adams YouTube-Kanal: https://www.youtube.com/@adamthemachinist

Innenrundschleifen

Hier werden relativ große ringförmige Werkstücke direkt auf der Planfläche eines Newbold-Stempelschleifgerätes montiert und mit einer CBN-Schleifscheibe innenrundgeschliffen:

Schleifen von Radien an Längskanten

Hier eine interessante Vorrichtung um Kanten an fertigen Werkstücken verrunden zu können.

Die Vorrichtung wird anstatt des Prismas am Stempelschleifgerät montiert.

(Anmerkung von Adam: Die weit auskragende Vorrichtung bringt die Steifigkeit des hier verwendeten Harig GrindAll an seine Grenze.)

Durch verschieben der gesamten Vorrichtung wird der Radiusmittelpunkt in der ersten Achse eingestellt – Rot in der Skizze markiert.

Durch verschieben des Spannblocks am vorderen Ende der Vorrichtung wird der Radiusmittelpunkt in der zweiten Achse eingestellt – Grün in der Skizze.

Das Stempelschleifgerät als Biegevorrichtung

Stempelschleifgeräte lassen sich natürlich auch für ganz andere Anwendungen missbrauchen, die eine präzise Rotation benötigen und von einstellbaren Endanschlägen profitieren.

Hier als Beispiel eine Biegevorrichtung – Im Stempelschleifgerät ist die bewegliche Biegewange eingespannt und auf der gemeinsamen Grundplatte ist eine Spannvorrichtung für gefräste Blechrohlinge montiert.

Ideal für sehr feine Biegearbeiten im Stanzteile-Prototypenbau.

Schleifen eines Einlaufradius

Dieses Beispiel zeigt zwar kein Stempelschleifgerät, sondern eine einfachere Vorrichtung, die Werkstücke mit Spannzangen aufnimmt und hauptsächlich zum Rundschleifen gedacht ist, aber ich fand den Aufbau interessant genug, um ihn hier trotzdem zu zeigen – Die gleiche Anordnung wäre auch mit einem Stempelschleifgerät möglich.

Geschliffen wird hier der Einlaufradius an einer Bohrung – Die Spannzangenvorrichtung wird dabei von einem Motor angetrieben und ist an einen großen Rundtisch montiert.
Beim Drehen des Rundtisches wird die Radiuskontur generiert, die Spannzangenvorrichtung übernimmt dabei den Rundschliff.
Aufgebaut ist das Ganze auf einer Moore Koordinatenschleifmaschine, geschliffen wird mit einem Schleifstift.

Es herrschen unterschiedliche Meinungen, wenn es um SK40 Werkzeug für Deckel Fräsmaschinen geht.
Kurz zur Erklärung: Deckel war der Meinung, dass SK40 in Verbindung mit einem 20mm Sägegewinde, das 2mm Steigung hat (Kurz: S20x2 Gewinde), die beste Lösung sei.

Darüber kann man vorzüglich streiten – ich glaube, die Ursprungsidee hinter dem Sägegewinde war es, ein Gewinde mit reduzierter Selbstzentrierung zu verwenden um einen Einfluss auf den Rundlauf des Werkzeugs durch die Anzugsstange zu reduzieren – aber das soll hier gar nicht das Hauptthema sein.

Hier soll es darum gehen, welche Werkzeuge sinnvoll eingesetzt werden können.

Oft wird vorgeschlagen, die Maschinen auf eine M16 Anzugsstange umzubauen, um Handelsübliches DIN2080 Werkzeug benutzen zu können.
In meinen Augen ist das die schlechteste Variante, man nimmt sich damit sehr viele nützliche Optionen.

Meiner Meinung nach ist eine Mischung aus Deckel Werkzeugen und modernen SK40 Werkzeugen die beste Mischung, hier hat man praktisch unbegrenzt Varianten zur Auswahl.

Sinnvolles Original Deckel Zubehör:

Von links nach rechts:

• Standard-Hülse für Morsekegelwerkzeuge (verfügbar in MK1-MK3), zu verwenden mit Morsekegelwerkzeugen, die einen Austreiblappen (z.B. Bohrer) oder ein Anzugsgewinde (z.B. Schaftfräser mit Kegelschaft oder Ausdrehköpfe) haben. Werkzeuge mit Anzugsgewinde werden mit einer langen Schraube von hinten in die Hülse eingezogen. Der Schraubenkopf sitzt hinter dem Sägegewinde und verschwindet innerhalb der Anzugsstange.
• Kurze Morsekegelhülse (verfügbar in MK1 bis MK3) mit innenliegender Anzugsschraube (die zugleich als Ausdrückschraube für den Morsekegel dient). Nur verwendbar für Morsekegelwerkzeuge, die über ein Anzugsgewinde im Schaft verfügen. 
Ich verwende so eine Hülse für meinen Wohlhaupter UPA1 Ausdrehkopf.
• Reduzierhülse für 355E Spannzangen und eine einzelne 355E Spannzange. In meinen Augen das wichtigste Spannmittel auf Deckel Maschinen – kleine Fräser und Bohrer werden einwandfrei gespannt, der Spannzangentausch geht sehr schnell und sie sind in 0,5mm Stufen verfügbar. Achtung, bei Schrupparbeiten kann es den Fräser aus diesen Spannzangen ziehen, die Haltekraft ist begrenzt.
• SK40 Direktspannzange – diese Spannzangen sind für schwere Arbeiten, hauptsächlich mit großen Schaftfräser gedacht, da sie nicht nur den zylindrischen Schaft halten, sondern auch das optionale Gewinde am Schaftende halten und verhindern, dass der Fräser bei schweren Schnitten aus der Spannzange gezogen wird.

  Die Fräser mit Gewinde sind heute obsolet und nur in HSS (Oder mit Hartmetallbestückung) verfügbar, wenn man aber ein Konvolut an alten Fräsern bekommt, kann es immer noch eine sehr gute Option sein. Ich benutze diese Fräser immer noch gerne in Aluminium und Kunststoffen.
  Ansonsten kann man diese SK40 Spannzangen natürlich auch verwenden um Werkzeuge ohne das Gewinde am Schaftende zu spannen, verliert dann aber die Auszugssicherung des Fräsers. Allerdings ist die Haltekraft der SK40 Spannzange generell höher als die der 355E Spannzange.

Das sind die vier wichtigsten Spannmittel, die in meinen Augen heute immer noch sehr nützlich sind und im Kontext durch modernes SK40 Werkzeug nur schwer zu ersetzen sind.

Zusätzliche Informationen:

„Modernes“ SK40 Werkzeug

Wenn es darum geht, modernes SK40 Werkzeug für Deckel Fräsmaschinen nutzbar zu machen, ist das absolut kein Problem.


DIN69871 (bzw. ISO7388-1) Aufnahmen, die für CNC Maschinen gedacht sind, lassen sich durch einen eingeschraubten S20x2 Zapfen für Deckel Fräsmaschinen nutzbar machen. 
Diese S20x2 / M16 Zapfen sind bei den üblichen Werkzeughändlern verfügbar.


Das ganze hat gegenüber dem Umbau auf eine M16 Anzugsstange und der Verwendung von DIN2080 Aufnahmen auch noch den Vorteil, dass die kurzen ISO7388-1 Aufnahmen immer noch ein aktuell verwendeter Standard sind, für den man Problemlos auch modernste Werkzeugaufnahmen wie Schrumpffutter, Hydrodehnfutter, Adapter auf HSK oder sogar Herstellerspezifische Aufnahmen wie Schunk „Tribo“ oder Regofix „powRgrip“ bekommt.

DIN2080 dagegen ist ein auslaufender Standard, für den es nur eine rudimentäre Auswahl an Werkzeugaufnahmen gibt.

Standard DIN69871 ER16 Spannzangenfutter und daneben ein S20x2 Zapfen. Das zweite Bild zeigt den Vergleich zu einer Deckel SK40/MK2 Reduzierung.

Reduzierhülsen für Morsekegel

Die beiden Varianten an Reduzierhülsen haben zwar eine Gewisse Überlappung bei ihren Anwendungen – Beide können Werkzeuge mit Anzugsgewinde halten – aber in den meisten Fällen ist die kürzere Variante mit Innenliegender Anzugsschraube die bessere Option.

Zum einen baut sie etwas kürzer, zum anderen wirkt die Innenliegende Anzugsschraube gleichzeitig als Abdrückschraube (Wird die Schraube nach dem Lösen weiter nach links gedreht, wird das Morsekegelwerkzeug aus seinem Kegel ausgedrückt).
Bei der Hülse mit loser Anzugsschraube muss der Morsekegel durch einen Schlag auf die gelöste Anzugsschraube ausgedrückt werden.

Die Skizze zeigt, wie die Anzugsschraube Platz in der Anzugsstange findet:

Hier die Variante mit Innenliegender Anzugsschraube:

Die Grün gezeichnete Hohlschraube erlaubt es, den Innensechskant der Anzugsschraube mit einem Inbusschlüssel zu erreichen und gibt der Schraube beim Lösen zugleich die Chance, sich abzustützen und damit den Morsekegel auszudrücken.

Beide Varianten sind mit einem Umbau auf M16 Anzugsstange nicht in einer dermaßen kompakten Bauform möglich.
Morsekegelhülsen DIN2080 für Werkzeug mit Austreiblappen sind deutlich länger und Hülsen mit Anzugsschraube sind generell sehr schwer zu bekommen.

Auszug aus dem Deckel Zubehörkatalog:

Offene MK4 Reduzierhülse:

Diese Hülse war zwar nicht in meinem Übersichtsbild, aber trotzdem Relevant.
Sie wird wichtig, wenn man MK4 Werkzeuge „von früher“ auf einer SK40 Deckel Fräsmaschine weiter verwenden will.
Hauptanwendung sind wohl alte Wohlhaupter UPA mit MK4. In meinem Fall ein UPA3 mit MK4.

(Mein Wohlhaupter hatte kein S20x2 Anzugsgewinde, deswegen habe ich zusätzlich auch noch einen entsprechenden Zapfen benötigt.)
Die offene MK4 Hülse hat selber kein Anzugsgewinde und ist so kurz, dass der Morsekegel knapp hinten raus steht. 
Dafür müssen die Kegel teilweise etwas modifiziert werden, wie hier in der Technischen Mitteilung 2/1957 von Deckel beschrieben:

(Bei meinem Wohlhaupter war das nicht notwendig, bei seinem vorherigen Anwender wurde der Kegel bereits in der Länge gekürzt, so dass es keine Kollision im Spindelkegel gibt.
Die Hülse kann übrigens am einfachsten mit einem Zweiarmabzieher demontiert werden.

Auszug aus dem Deckel Zugbehörkatalog:

SK40 Direktspannzangen

Diese Spannzangen wurden auch als „DUBLOK“ Spannzangen angeboten. Im rechten Bild kann man das Anzugsgewinde am hinteren Ende der Bohrung erkennen, welches dazu dient, ein herausziehen des Fräsers bei schweren Schnitten zu verhindern.

Auszug aus dem Deckel Zugbehörkatalog:

Auszug aus einem alten PFEIFFER Katalog für „DUBLOK“ Spannzangen:

Option für Bohrfutter

Ein sehr nützliches Zubehörteil ist ein kleines 0-6.5mm Bohrfutter auf einem zylindrischen 10mm Schaft, das bei Bedarf in einer 355E Spannzange gespannt wird.
Die Idee dahinter ist der schnell Wechsel von Spannzangen zum Bohrfutter und zurück – Selbst, wenn die Spannzange mit getauscht werden muss.

Die Kombination ist etwas kürzer als ein Handelsübliches 10mm Röhm Bohrfutter auf einem SK40 Dorn.

Sollte der Durchmesserbereich des kleinen Bohrfutters für die angestrebten Arbeiten ausreichen, ist das meiner Meinung nach eine sehr gute Lösung.

355E Spannzangen und Reduzierungen

Auszug aus dem Deckel Zugbehörkatalog:

Ein sehr seltenes Zubehörteil für die FP-Fräsmaschinen der Firma Deckel, das durch eine Firma in München hergestellt wurde, ist der Lochschleif- und Ausdrehapparat SK1 bzw. SK2.

Er ist als Mischung aus einem Ausdrehkopf, Schnelllaufkopf und Koordinatenschleifkopf zu sehen.

Dabei ist eine riemengetriebene Schnelllaufspindel auf einem Planetenkopf (Ähnlich einem Ausdrehkopf) montiert, dessen Auslenkung verstellt werden kann. Beim Schleifen von Bohrungen hat man allerdings den Nachteil, dass die Z-Konsolenbewegung der Fräsmaschine für die Hubbewegung genutzt werden muss. Von einem Präzisionsstandpunkt ist das eher problematisch, da die Konsolen beim Wechsel von Hoch/Runter und Umgekehrt dazu neigen, minimal zu verkippen.

Später hat Deckel einen Koordinatenschleifkopf ins Sortiment eingeführt, der sowohl die Planetenbewegung als auch den Vertikalen Hub für das Schleifen von Bohrungen generiert. Dieser Kopf gehört eigentlich zum Zubehör der Koordinatenschleifmaschine LKS, kann allerdings auch auf den FP-Maschinen verwendet werden.

Bei der FP1 ist der Zwischenbock #2125-100 unbedingt notwendig, da die Flankenwinkel der Zahnräder zwischen FP1 und FP2/FP3/LK geändert wurde.

Auf der FP2/FP3/LK kann der Schleifkopf direkt verwendet werden, allerdings existiert ein Zwischenbock #2225 um mehr Höhe zwischen Schleifspindel und Tisch/Werkstück zu gewinnen.

(Gleiches gilt für den Deckel Feinbohrkopf)

Die Anwendungsbeispiele zeigen unter anderem das Schleifen von Bohrungen und die Nutzung als Ausdrehapparat:

Bilder eines der wenigen Exemplare – Hierbei handelt es sich um die Variante SK1:

Prospekt für den SK1

Prospekt für den SK2

Begleitschreiben für den SK2

Vielen Dank an Bernhard R. und David für das Bereitstellen der Bilder und Unterlagen für den SK1 und SK2

Sägeblätter sind nützliche Werkzeuge für Fräsmaschinen – Ideal um Material abzutrennen und dünne Schlitze zu sägen. Eine Schwierigkeit, die dabei oft auftritt, ist das exakte Positionieren des Sägeblattes zum Werkstück.

Ankratzen mit dem Sägeblatt bei laufender Spindel und auf das Geräusch zu achten, wenn das Sägeblatt das Werkstück berührt, funktioniert oft, ist aber nicht wahnsinnig genau.

Ein einfacher Weg, sehr präziser Weg besteht darin, die Verbiegung des Sägeblatts bei Werkstückkontakt zu messen.

Praktisch sieht das so aus:

Hier geht es darum, das Sägeblatt zu einem Werkstück mit etwa 4mm Außendurchmesser zentrisch auszurichten.

Ein Fühlerhebelmessgerät wird wie folgt am Sägeblatt positioniert – Z.B. mit einem Messstativ am Spindelkopf der Fräsmaschine – Hier im Beispiel mit der Waagerechtspindel meiner FP1, funktioniert natürlich genauso mit Vertikaler Spindelanordnung.

Sollte man die Pinole als Z-Zustellung benutzen, muss das Fühlerhebelmessgerät natürlich irgendwie an der Spindel, Pinole oder am Werkzeughalter geklemmt werden, ähnlich einem Indicol-Halter.

Das Fühlerhebelmessgerät wird mit etwas Vorspannung auf das Sägeblatt angestellt und genullt. Jede Durchbiegung/Verformung des Sägeblattes wird sich jetzt sehr feinfühlig auf dem Fühlerhebelmessgerät sichtbar machen.

Natürlich all das bei stillstehender Spindel durchgeführt und der Planlauf des Sägeblattes ist relevant für die erreichbare Präzision – Das ist aber ein Grundsatz für Sägeblätter.

Gute Sägedorne mit großem Klemmflansch, Freidrehung zur Mitte und sehr guter Axialer Lauf sind entscheidend. Es ist auch nicht verboten, die Planfläche eines Sägedorns in der Fräsmaschine zu überdrehen, sollte die Anwendung es erfordern.

Umso näher das Fühlerhebelmessgerät bzw. dessen Tastspitze an der Antastposition platziert wird, desto empfindlicher und direkter wird die Anzeige reagieren.

Vorgehensweise:

• Sobald das Sägeblatt das Werkstück berührt, wird man eine Zeigerbewegung sehen
• Nicht zu weit zustellen, vll. 0,05mm – Anschließend mit dem Sägeblatt wieder langsam vom Werkstück wegfahren, dabei den Zeiger des Fühlerhebelmessgerätes beobachten
• In dem Augenblick, wenn der Zeiger die „0“ Erreicht und sich nicht mehr bewegt, hat man das Sägeblatt sehr genau an der Werkstückfläche anliege
• Digitalanzeige oder Skalenring (Umkehrspiel beachten) nullen

Um das Sägeblatt auszumitteln, muss der ganze Prozess auf der Rückseite des Werkstücks wiederholt werden:

Nach dem Antasten auf der Rückseite wird entweder der jetzt auf der Digitalanzeige gezeigte Wert halbiert und die Entsprechende Achse auf „0“ gekurbelt, oder der Einstellwert mit Skalenring und den Achslinealen halbiert und angefahren (Umkehrspiel beachten).

Eine sehr schnelle Methode und sehr präzise. In meinen Augen besser, als mit laufendem Sägeblatt versuchen präzise nach Klang/ankratzen anzutasten.

Die Firma Deckel hat in den Jahren 1955 bis 1974 in unregelmäßigen Abständen sog. technische Mitteilungen veröffentlicht, in denen unter anderen über neue Maschinen und Zubehör informiert haben und interessante Arbeiten und Maschinenmodifikationen durch Kunden und Deckel Mitarbeiter vorgestellt wurden.

Ein weiterer großer Bestandteil der tech. Mitteilungen waren Anleitungen und Anregungen um bestimmte Bearbeitungsprobleme zu lösen.

Alles in allem für jeden, der an der mechanischen Bearbeitung interessiert ist, ein spannendes Nachschlagewerk – Nicht nur für Besitzer von Deckel Maschinen. Vieles der Vorschläge und Techniken, die dort vorgestellt werden ist universell Anwendbar.

Die Urheberrechtslage der tech. Mitteilungen ist leider etwas unklar, niemand konnte mir bisher eine klare Aussage dazu geben, deswegen sehe ich davon ab, Scans davon hier zu veröffentlichen – Es sei aber gesagt, dass diese durchaus als PDF im Internet zu finden sind.

Dann aber das nächste Problem – Das finden, was man sucht. Es gibt ein Inhaltsverzeichnis, aber als gescanntes PDF ohne Texterkennung ist es nicht durchsuchbar.

Deswegen habe ich mir die Arbeit gemacht, für alle verfügbaren Technischen Mitteilungen ein durchsuchbares PDF Inhaltsverzeichnis zu erstellen.

Zu finden hier oder im Bereich Dokumente/Zeichnungen.

Denke, es ist Zeit, zum Format „Blog“ zurück zu kehren.